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ヘアピンテクノロジー
EV駆動モーターの効率は、内燃機関の燃費と同じく、性能に直接関わる最も重要な指標です。そのため、EVメーカーはモーターの最大の損失である銅損を低減することで、モーターの効率向上に取り組んでいます。その中でも、最も効率的な方法は、固定子巻線の負荷率を高めることです。そのため、ヘアピン巻線方式が急速に業界で採用されています。

ステータのヘアピン
ヘアピンステータの電気スロット充填率は、ヘアピンの断面積が長方形であることと、巻線数が少ないことから、約73%です。これは、従来の方法の約50%と比べて大幅に高い値です。
ヘアピン工法では、圧縮空気ガンを用いて、予め成形した長方形の銅線（ヘアピンに似た形状）をモーターの端にあるスロットに噴射します。ステーター1個あたり、60秒から120秒以内に160本から220本のヘアピンを加工する必要があります。その後、ヘアピンは絡み合って溶接されます。ヘアピンの導電性を維持するためには、極めて高い精度が求められます。
この加工工程の前には、レーザースキャナーがしばしば使用されます。例えば、特に導電性と熱伝導性に優れた銅線のヘアピンは、コーティング層から剥離され、レーザービームによって洗浄されることがよくあります。これにより、異物による干渉を受けない純粋な銅化合物が生成され、800Vの電圧にも容易に耐えることができます。しかし、銅は電気自動車にとって多くの利点がある一方で、材料としての欠点もいくつかあります。

CARMANHAASヘアピン溶接システム：CHS30
高品質で強力な光学素子とカスタマイズされた溶接ソフトウェアを備えたCARMANHAASヘアピン溶接システムは、6kWマルチモードレーザーと8kWリングレーザーに対応し、作業面積は180×180mmです。監視センサーを必要とする作業も容易に処理でき、ご要望に応じて対応可能です。写真撮影後すぐに溶接を開始でき、サーボ機構が不要なため、生産サイクルが短くなります。