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ヘアピンテクノロジー
EV駆動用モーターの効率は内燃機関の燃費と同じで、性能に直結する最も重要な指標です。そこでEVメーカーは、モーターの最大の損失である銅損を低減することでモーターの効率を高めようとしている。このうち、最も効率的な方法は固定子巻線の負荷率を高めることです。このため、ヘアピン巻き方式は急速に業界に応用されている。

ステーター内のヘアピン
ヘアピン ステータの電気スロット充填率は、ヘアピンの断面積が長方形であり、巻線の数が少ないため、約 73% です。これは、従来の方法で約 100 万ドルを達成するのに比べて大幅に高い値です。 50%。
ヘアピン技術では、圧縮空気銃があらかじめ形成された長方形の銅線 (ヘアピンに似たもの) をモーターの端にあるスロットに撃ち込みます。各ステータについて、160 ～ 220 個のヘアピンを 60 ～ 120 秒以内に処理する必要があります。この後、ワイヤーを絡み合わせて溶接します。ヘアピンの導電性を維持するには、極めて高い精度が必要です。
多くの場合、この処理ステップの前にレーザー スキャナーが使用されます。たとえば、特に導電性と熱伝導性の高い銅線のヘアピンは、コーティング層から剥がされ、レーザー ビームで洗浄されることがよくあります。これにより、異物による干渉の影響を受けず、800 V の電圧に容易に耐えることができる純粋な銅化合物が生成されます。ただし、材料としての銅はエレクトロモビリティにとって多くの利点があるにもかかわらず、いくつかの欠点もあります。

CARMANHAAS ヘアピン溶接システム: CHS30
高品質で強力な光学素子とカスタマイズされた溶接ソフトウェアを備えた CARMANHAAS ヘアピン溶接システムは、6kW マルチモード レーザーと 8kW リング レーザーで使用でき、作業エリアは 180*180mm です。監視センサーが必要な作業も簡単に処理可能です。ご要望に応じてセンサーも提供可能です。写真を撮ったらすぐに溶接、サーボモーション機構なし、短い生産サイクル。